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El proceso de construcción del rodillo resistente al desgaste con revestimiento de alambre con núcleo fundente afecta directamente la resistencia al desgaste, la fuerza de unión y la vida útil de la capa de revestimiento. A continuación se resumen los puntos técnicos clave desde los aspectos de pretratamiento, control de parámetros de soldadura, puntos de ejecución del proceso, postratamiento, etc., y se brindan sugerencias de operación basadas en la experiencia de aplicación real:

1. Pretratamiento antes de la soldadura: preparación del material base y reparación de defectos

Para limpiar la superficie del rodillo y eliminar defectos como aceite, óxido, sarro y grietas en la superficie del rodillo resistente al desgaste, se puede utilizar chorro de arena (tamaño de grano de malla 80-120) o pulido mecánico (muela abrasiva/cepillo de alambre) para garantizar que el brillo metálico quede expuesto y la rugosidad de la superficie alcance Ra12,5-25 μm para mejorar la resistencia de unión entre la capa de revestimiento y el sustrato. Para sustratos de alta dureza (como 42CrMo, 34CrNiMo6, etc.) o rodillos de gran diámetro (diámetro > 1 m), se requiere precalentamiento para reducir la tensión de soldadura y evitar grietas en frío. Se pueden utilizar placas calefactoras eléctricas o calentamiento por llama y la temperatura de la superficie del rodillo se puede controlar de manera uniforme con un termómetro infrarrojo.

2. Parámetros del proceso de soldadura: adaptación del tipo de alambre a los requisitos del equipo

Seleccione el modelo de alambre de soldadura de acuerdo con las condiciones de trabajo del rodillo resistente al desgaste (como dureza abrasiva y carga de impacto). La capa base utiliza alambre con núcleo fundente de alta resistencia y baja aleación; La capa de transición utiliza alambre de soldadura de dureza media; Capa resistente al desgaste: utilice alambre de soldadura con alto contenido de cromo y carbono; Se recomienda utilizar como equipo de soldadura soldadura protegida con gas CO2 (bajo costo, alta eficiencia de deposición) o protección con gas mixto (Ar+CO2, conformación mejorada), con un caudal de gas de 15-25L/min para garantizar el efecto de protección (evitar poros).

3. Control del proceso de soldadura: evitando defectos y acumulación de tensiones

Durante el proceso de revestimiento, la temperatura entre capas debe mantenerse a ≥150 °C para evitar que la soldadura se enfríe rápidamente y produzca una estructura martensítica, que puede provocar grietas. En caso de soldadura de superficie de un rodillo de gran diámetro (diámetro > 1,5 m), se puede realizar un tratamiento de martilleo (utilizando un martillo de cobre o un martillo de goma) después de cada 2-3 capas de soldadura de superficie. Se debe golpear la superficie de soldadura para liberar la tensión. La distancia entre las puntas de martilleo debe ser de 5 a 10 mm. Evite martillar zonas sobrecalentadas (está prohibido martillar cuando la temperatura es > 200 °C). Para componentes con una longitud axial larga, como rodillos de molino verticales, se puede utilizar "soldadura segmentada simétrica" (revestimiento alternado desde el centro hacia ambos extremos) para reducir la deformación axial.

4. Tratamiento post-soldadura: mejora del rendimiento y la precisión dimensional

Una vez finalizado el revestimiento, se requiere un recocido para aliviar tensiones dentro de las 24 horas. Después del recocido, se realiza el mecanizado (rectificado o torneado) para controlar la tolerancia del tamaño de la superficie del rodillo a ±0,5 mm y la rugosidad de la superficie Ra≤6,3 μm. Para la superficie del rodillo de la prensa de rodillos, se deben procesar patrones específicos resistentes al desgaste (como estrías y rejillas) para mejorar la fricción del material extruido.

5. Sugerencias de optimización de procesos

Soldadura automatizada: para rodillos resistentes al desgaste producidos en masa, se pueden utilizar equipos de revestimiento CNC (como robots de soldadura en voladizo) para controlar con precisión la trayectoria y los parámetros de la soldadura. En comparación con la soldadura manual, la eficiencia se puede aumentar de 3 a 5 veces y la uniformidad de la capa de revestimiento es mejor.

Diseño de revestimiento compuesto: en condiciones de trabajo mixtas de alto impacto y alto desgaste, se puede adoptar un diseño de gradiente de "tenacidad de la capa inferior + resistencia al desgaste de la capa superficial" (como la combinación de ZD1 + ZD3 + ZD310) para equilibrar la resistencia al desgaste y la resistencia al impacto y extender la vida útil en más del 30%.